Trīs studentu komanda izstrādā sistēmu, kas ļaus uzņēmumiem automātiski pārbaudīt saražotās detaļas un nodrošināt detaļu pieņemšanu pēc ražošanas procesa. Puiši jau uzbūvējuši ierīces prototipu un šobrīd veic sarunas ar industrijas pārstāvjiem par projekta tālāko likteni. Ja viss izdosies, tas varētu būt jaunuzņēmuma sākums. Šajā rakstā stāstām, kā viņiem tas izdevās un kādā veidā arī citi Latvijas augstskolu un vidusskolu studenti var saņemt atbalstu līdzīgiem projektiem.
Risina industrijas aktuālu problēmu
Ņikita Fatunovs, Ņikita Ostrovenecs un Deniss Bogdans ir Transporta un sakaru institūta (TSI) programmas “Elektronika” trešā kursa studenti un draugi. Šī gada sākuma viņi uzzināja par iespējām, ko piedāvā TSI paspārnē izveidotais inovāciju un uzņēmējdarbības centrs “iDEAHUB”, un nolēma visi kopā izmēģināt savus spēkus. Izturēja konkursu un saņēma atbalstu sešu mēnešu garumā. Šajā periodā viņiem tika nodrošināts finansējums aprīkojumam un materiāliem, stipendijas katram komandas dalībniekam, īpašas apmācības un mentoru atbalsts.
Komanda, kuru nodēvēja par “iNNovatic”, izstrādā automatizētu sistēmu rūpnieciski ražotu detaļu pārbaudei un pieņemšanai pēc ražošanas. Ideju studenti ņēma no “iDEAHUB” ideju bankas. Tajā ir iekļautas problēmas, ar kurām dalījās “iDEAHUB” un TSI partneruzņēmumi un kurām meklē augsto tehnoloģiju risinājumus. Ideja, pie kuras strādā iNNovatic komanda, nāca no “LNK Industries” koncerna uzņēmuma “TTS”.
“Projekts ir ļoti sarežģīts, un sešos mēnešos ar mūsu resursiem un zināšanām bija gandrīz neiespējami izstrādāt pilnvērtīgu produktu, ko varētu virzīt tirgū. Uzreiz bija skaidrs, ka mūsu darba rezultāts prasīs modernizāciju un optimizāciju. Mūsu mērķis bija izveidot funkcionējošu prototipu, kas arī tika izdarīts. Šobrīd mēģinam atrast turpmākās sadarbības formātu ar industrijas partneriem, kas apmierinātu visas puses,” stāsta Ņikita Fatunovs.
Sistēma ļaus palielināt uzņēmuma jaudu
Komandas izstrādātās sistēmas uzdevums ir salīdzināt izgatavoto detaļu ar tās oriģinālo rasējumu un pamanīt novirzes no rasējuma, kas varētu būt radušās ražošanas procesā. Piemēram, kāda detaļa izrādās nevis 100 x 100 mm liela, bet 100 x 99,1 mm – tas ir defekts, tas ir jāidentificē un jāizņem no gatavo kvalitatīvo detaļu kopuma. Parasti ražošanas darbinieki to dara manuāli, izmantojot mērlenti, bīdmēru vai citus instrumentus. “Mēs vēlamies automatizēt šo procesu, kas atrisinās daudzas problēmas. Cilvēciskais faktors tiks izslēgts, nebūs nepieciešami laboratoriju pakalpojumi instrumentu kalibrēšanai. Galvenais, ka tas samazina pilna ražošanas cikla ilgumu par 10 līdz 15%. Rezultātā ražošanas uzņēmums var palielināt savu jaudu, neveidojot papildus ražotnes,” skaidro Ņikita Ostrovenecs.
Tirgū ir līdzīgas sistēmas, taču to cenas ir mērāmas simtos tūkstošu vai pat miljonos eiro. Vidējie uzņēmumi tos nevar atļauties, tajā pašā laikā arī šādos uzņēmumos ražošanas specifika mēdz nepieļaut kļūdas mērījumos. “iNNovatic” komandas mērķis ir izveidot labas kvalitātes sistēmu, kas ir pieejama dažādām biznesa kategorijām.
Lasi vairāk šeit
